硬质合金刀具材料都有哪些基础知识？

硬质合金刀具材料都有哪些基础知识？

硬质合金是使用最广泛的一类高速加工（HSM）刀具材料，此类材料是通过粉末冶金工艺生产的，由硬质碳化物（通常为碳化钨WC）颗粒和质地较软的金属结合剂组成。目前，有数百种不同成分的WC基硬质合金，它们中大部分都采用钴（Co）作为结合剂，镍（Ni）和铬（Cr）也是常用的结合剂元素，另外还可以添加其他一些合金元素。为什么有如此之多的硬质合金牌号？刀具制造商如何为某种特定的切削加工选择正确的刀具材料？为了回答这些问题，首先让我们了解一下使硬质合金成为一种理想刀具材料的各种特性。硬度与韧性：WC-Co硬质合金在兼具硬度和韧性方面具有独到优势。碳化钨（WC）本身具有很高的硬度（超过刚玉或**铝），而且在工作温度升高时其硬度也很少下降。但是，它缺乏足够的韧性，而这对于切削刀具是必不可少的性能。为了利用碳化钨的高硬度，并改善其韧性，人们利用金属结合剂将碳化钨结合在一起，从而使这种材料既具有远远超过高速钢的硬度，同时又能够承受在大多数切削加工中的切削力。此外，它还能承受高速加工所产生的切削高温。如今，几乎所有的WC-Co刀具和刀片都采用了涂层，因此，基体材料的作用似乎显得不太重要了。但实际上，正是WC-Co材料的高弹性系数（衡量刚度的指标，WC-Co的室温弹性系数约为高速钢的三倍）为涂层提供了不变形的基底。WC-Co基体还能提供所需要的韧性。这些性能都是WC-Co材料的基本特性，但也可以在生产硬质合金粉体时，通过调整材料成分和微观结构而定制材料性能。因此，刀具性能与特定加工的适配性在很大程度上取决于最初的制粉工艺。制粉工艺：碳化钨粉是通过对钨（W）粉进行渗碳处理而获得的。碳化钨粉的特性（尤其是其粒度）主要取决于原料钨粉的粒度以及渗碳的温度和时间。化学控制也至关重要，碳含量必须保持恒定（接近重量比为6.13％的理论配比值）。为了通过后续工序来控制粉体粒度，可以在渗碳处理之前添加少量的钒和/或铬。不同的下游工艺条件和不同的最终加工用途需要采用特定的碳化钨粒度、碳含量、钒含量和铬含量的组合，通过这些组合的变化，可以产生各种不同的碳化钨粉。例如，碳化钨粉生产商ATI Alldyne公司共生产23种标准牌号的碳化钨粉，而根据用户要求定制的碳化钨粉品种可达标准牌号碳化钨粉的5倍以上。在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨以生产某种牌号硬质合金粉料时，可以采用各种不同的组合方式。最常用的钴含量为3%－25%（重量比），而在需要增强刀具抗腐蚀性的情况下，则需要加入镍和铬。此外，还可以通过添加其他合金成分，进一步改良金属结合剂。例如，在WC-Co硬质合金中添加钌，可在不降低其硬度的前提下显著提高其韧性。增加结合剂的含量也可以提高硬质合金的韧性，但却会降低其硬度。减小碳化钨颗粒的尺寸可以提高材料的硬度，但在烧结工艺中，碳化钨的粒度必须保持不变。烧结时，碳化钨颗粒通过溶解再析出的过程结合和长大。在实际烧结过程中，为了形成一种完全密实的材料，金属结合剂要变成液态（称为液相烧结）。通过添加其他过渡金属碳化物，包括碳化钒（VC）、碳化铬（Cr3C2）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC），可以控制碳化钨颗粒的长大速度。这些金属碳化物通常是在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨时加入，尽管碳化钒和碳化铬也可以在对碳化钨粉进行渗碳时形成。利用回收的废旧硬质合金材料也可以生产牌号碳化钨粉料。废旧硬质合金的回收和再利用在硬质合金行业已有很长历史，是该行业整个经济链的一个重要组成部分，它有助于降低材料成本、节约自然资源和避免对废弃材料进行无害化处置。废旧硬质合金一般可通过APT（仲钨酸铵）工艺、锌回收工艺或通过粉碎后进行再利用。这些“再生”碳化钨粉通常具有更好的、可预测的致密性，因为其表面积比直接通过钨渗碳工艺制成的碳化钨粉更小。碳化钨粉与金属结合剂混合碾磨的加工条件也是至关重要的工艺参数。两种最常用的碾磨技术是球磨和超微碾磨。这两种工艺都能使碾磨的粉料均匀混合，并能减小颗粒尺寸。为使以后压制的工件具有足够的强度，能保持工件形状，并使操作者或机械手能拿起工件进行操作，在碾磨时通常还需要添加一种有机结合剂。这种结合剂的化学成分可以影响压制成工件的密度和强度。为了有利于操作，最好添加高强度的结合剂，但这样会导致压制密度较低，并可能会产生硬块，造成在最后成品中存在缺陷。完成碾磨后，通常会对粉料进行喷雾干燥，产生由有机结合剂凝聚在一起的自由流动团块。通过调整有机结合剂的成分，可以根据需要定制这些团块的流动性和装料密度。通过筛选出较粗或较细的颗粒，还可以进一步定制团块的粒度分布，以确保其在装入模腔时具有良好的流动性。工件制造：硬质合金工件可采用多种工艺方法成型。根据工件的尺寸、形状复杂水平和生产批量，大部分切削刀片都是采用顶压和底压式刚性模具模压成型。在每一次压制时，为了保持工件重量和尺寸的一致性，必须保证流入模腔的粉料量（质量和体积）都完全相同。粉料的流动性主要通过团块的尺寸分布和有机结合剂的特性来控制。通过在装入模腔的粉料上施加10－80ksi（千磅/平方英尺）的成型压力，就可以形成模压工件（或称“坯件”）。即便在极高的成型压力下，坚硬的碳化钨颗粒也不会变形或破碎，而有机结合剂却被压入碳化钨颗粒之间的缝隙之中，从而起到固定颗粒位置的作用。压力越高，碳化钨颗粒的结合就越紧密，工件的压制密度就越大。牌号硬质合金粉料的模压特性可能各不相同，取决于金属结合剂的含量、碳化钨颗粒的尺寸和形状、形成团块的程度，以及有机结合剂的成分和添加量。为了提供有关牌号硬质合金粉料压制特性的量化信息，通常由粉料生产商来设计构建模压密度与成型压力的对应关系。这种信息可确保提供的粉料与刀具制造商的模压工艺协调一致。大尺寸硬质合金工件或具有高长宽比的硬质合金工件（如立铣刀和钻头的刀杆）通常采用在一个柔性料袋中均衡压制牌号硬质合金粉料来制造。虽然均衡压制法的生产周期比模压法要长一些，但刀具的制造成本较低，因此该方法更适合小批量生产。这种工艺方法是将粉料装入料袋中，并将袋口密封，然后将装满粉料的料袋置于一个腔室中，通过液压装置施加30－60ksi的压力进行压制。压制成的工件通常要在烧结之前加工成特定的几何形状。料袋的尺寸被加大，以适应压紧过程中的工件收缩，并为磨削加工提供足够的余量。由于工件在压制成型后要进行加工，因此对装料一致性的要求不像模压法那样严格，但是，仍然希望能保证每一次装入料袋的粉料量相同。如果粉料的装料密度过小，就可能导致装入料袋的粉料不足，从而造成工件尺寸偏小而不得不报废。如果粉料的装料密度过大，装入料袋的粉料过多，工件在压制成型后就需要加工去除更多的粉料。尽管去除的多余粉料和报废的工件都可以回收再用，但这样做毕竟会降低生产效率。硬质合金工件还可以利用挤出模或注射模进行成型加工。挤出成型工艺更适合轴对称形状工件的大批量生产，而注射成型工艺通常用于复杂形状工件的大批量生产。在这两种成型工艺中，牌号硬质合金粉末悬浮在有机结合剂中，结合剂赋予硬质合金混合料像牙膏那样的均匀一致性。然后，混合料或者通过一个孔被挤出成型，或者被注入一个模腔中成型。牌号硬质合金粉料的特性决定了混合料中粉末与结合剂的最佳比例，并对混合料通过挤出孔或注入模腔的流动性具有重要影响。当工件通过模压法、均衡压制法、挤出模或注射模成型法成型后，在最终烧结阶段之前，需要从工件中去除有机结合剂。烧结可以去除工件中的孔隙，使其变得完全（或基本上）密实。在烧结时，压制成型的工件中的金属结合剂变成液体，但在毛细作用力和颗粒联系的共同作用下，工件仍然能够保持其形状。在烧结后，工件的几何形状保持不变，但尺寸会缩小。为了在烧结后得到所要求的工件尺寸，在设计刀具时就需要考虑其收缩率。在设计用于制造每种刀具的牌号硬质合金粉料时，都必须保证其在适当压力下压紧时具有正确的收缩率。几乎在所有情况下，都需要对烧结后的工件进行烧结后处理。对切削刀具最基本的处理方式是刃磨切削刃。许多刀具在烧结后还需要对其几何形状和尺寸进行磨削加工。有些刀具需要磨削顶部和底部；另一些刀具则需要进行外周磨削（需要或无需刃磨切削刃）。磨削产生的所有硬质合金磨屑都可以回收再利用。工件涂层：在许多情况下，成品工件需要进行涂层。涂层能够提供润滑性和增加硬度，还能为基体提供扩散屏障，使其暴露于高温下时可防止**。硬质合金基体对于涂层的性能至关重要。除了定制基体粉料的主要特性以外，还可以通过化学选择和改变烧结方法定制基体的表面特性。通过钴的迁移，可在刀片表面最外层20－30μm厚度内富集相对于工件其余部位更多的钴，从而赋予基体表层更好的强韧性，使其具有较强的抗变形能力。刀具制造商基于自己的制造工艺（如脱蜡方法、加热速度、烧结时间、温度和渗碳电压），可能会对使用的牌号硬质合金粉料提出一些特殊要求。有些刀具制造商可能是在真空炉中烧结工件，而另一些刀具制造商则可能使用热等静压（HIP）烧结炉（它是在工艺循环临近结束时才对工件加压，以消除任何残留孔隙）。在真空炉中烧结的工件可能还需要通过另外的工序进行热等静压处理，以提高工件密度。有些刀具制造商可能会采用较高的真空烧结温度，以提高具有较低钴含量混合料的烧结密度，但这种方法可能会使其显微结构变得粗大。为了保持细小的晶粒尺寸，可以选用碳化钨颗粒尺寸较小的粉料。为了与特定的生产设备相匹配，脱蜡条件和渗碳电压对硬质合金粉料中碳含量的高低也有不同的要求。所有这些因素都会对烧结出的硬质合金刀具的显微结构和材料性能产生至关重要的影响，因此，在刀具制造商与粉料提供商之间需要进行密切的沟通，以确保根据刀具制造商的生产工艺定制牌号硬质合金粉料。因此，有数百种不同的硬质合金粉料牌号也就不足为奇了。例如，ATI Alldyne公司生产的不同粉料牌号就超过600种，其中每一种牌号都是针对目标用户和特定用途而专门设计的。 牌号分类：不同种类的碳化钨粉、混合料成分和金属结合剂含量、晶粒长大抑制剂的类型和用量等的组合变化，构成了形形**的硬质合金牌号。这些参数将决定硬质合金的显微结构及其特性。某些特定的性能组合已成为一些特定加工用途的首选，从而使对多种硬质合金牌号进行分类具有了意义。两种最常用的、面向加工用途的硬质合金分类体系分别为C牌号体系和ISO牌号体系。尽管这两种体系都不能完全反映影响硬质合金牌号选择的材料特性，但它们提供了一个探讨的起点。对于每种分类法，许多制造商都有它们自己的特殊牌号，由此产生了形形**、五花八门的各种硬质合金牌号。硬质合金牌号还可以按照成分来分类。碳化钨（WC）牌号可分为三种基本类型：单纯型、微晶型和合金型。单纯型牌号主要由碳化钨和钴结合剂构成，但其中也可能含有少量晶粒长大抑制剂。微晶型牌号由碳化钨和添加了几千分之一碳化钒（VC）和（或）碳化铬（Cr3C2）的钴结合剂构成，其晶粒尺寸可达到1μm以下。合金型牌号则是由碳化钨和含有百分之几碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC）的钴结合剂构成，这些添加物又称为立方碳化物，因为其烧结后的显微结构呈现出不均匀的三相结构。（1）单纯型硬质合金牌号用于金属切削加工的此类牌号通常含有3％－12％的钴（重量比）。碳化钨晶粒的尺寸范围通常在1－8μm之间。与其他牌号一样，减小碳化钨的粒度可以提高其硬度和横向断裂强度（TRS），但会降低其韧性。单纯型牌号的硬度通常在HRA89－93.5之间；横向断裂强度通常在175－350ksi之间。此类牌号的粉料中可能含有大量回收再用的原料。单纯型牌号在C牌号体系中可分为C1－C4，在ISO牌号体系中可按K、N、S和H牌号系列进行分类。具有中间特性的单纯型牌号可以归类为通用牌号（如C2或K20），可用于车削、铣削、刨削和镗削加工；晶粒尺寸较小或钴含量较低、硬度较高的牌号可以归类为精加工牌号（如C4或K01）；晶粒尺寸较大或钴含量较高、韧性较好的牌号可以归类为粗加工牌号（如C1或K30）。用单纯型牌号制造的刀具可用于切削加工铸铁、200和300系列不锈钢、铝和其他有色金属、高温合金和淬硬钢。此类牌号还能应用于非金属切削领域（如作为岩石和地质钻探工具），这些牌号的晶粒尺寸范围在1.5－10μm（或更大），钴含量为6％－16％。单纯型硬质合金牌号的另一种非金属切削类用途是制造模具和冲头，这些牌号通常具有中等大小的晶粒尺寸，钴含量为16％－30％。（2）微晶型硬质合金牌号此类牌号通常含有6％－15％的钴。在液相烧结时，添加的碳化钒和（或）碳化铬可以控制晶粒长大，从而获得粒度小于1μm的细晶粒结构。这种微细晶粒牌号具有非常高的硬度和500ksi以上的横向断裂强度。高强度与足够的韧性相结合，使此类牌号的刀具可以采用更大的正前角，从而能通过切削而不是推挤金属材料来减小切削力和产生较薄的切屑。通过在牌号硬质合金粉料的生产中对各种原材料进行严格的品质鉴定，以及对烧结工艺条件实施严格的控制，防止在材料显微结构中形成非正常的大晶粒，就能获得适当的材料性能。为了保持晶粒尺寸细小且均匀一致，只有在能对原料和回收工艺进行全面控制，以及实施广泛质量检测的情况下，才能使用回收的再生粉料。微晶型牌号可在ISO牌号体系中可按M牌号系列进行分类，除此以外，在C牌号体系和ISO牌号体系中的其他分类方法与单纯型牌号相同。微晶牌号可用于制造切削较软工件材料的刀具，因为这种刀具的表面可以加工得非常光滑，并能保持极其锋利的切削刃。微晶牌号刀具还能用于加工镍基超级合金，因为这种刀具能够承受高达1200℃的切削温度。对于高温合金和其他特殊材料的加工，采用微晶牌号刀具和含钌的单纯牌号刀具，能够同时提高其耐磨性、抗变形能力和韧性。微晶牌号还适合制造会产生剪切应力的旋转刀具（如钻头）。有一种钻头采用复合牌号的硬质合金制造，在同一支钻头的特定部位，材料中的钴含量各不相同，从而根据加工需要优化了钻头的硬度和韧性。（3）合金型硬质合金牌号此类牌号主要用于切削加工钢件，其钴含量通常为5％－10％，晶粒尺寸范围为0.8－2μm。通过添加4％－25％的碳化钛（TiC），可以减小碳化钨（WC）扩散到钢屑表面的倾向。通过添加不超过25％的碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC），可以改善刀具的强度、抗月牙洼磨损能力和耐热冲击性。添加此类立方碳化物还能提高刀具的红硬性，在重载切削或切削刃会产生高温的其他加工中，有助于避免刀具发生热变形。此外，碳化钛在烧结过程中能提供成核位置，改善立方碳化物在工件中的分布均匀性。一般来说，合金型硬质合金牌号的硬度范围为HRA91－94，横向断裂强度为150－300ksi。与单纯型牌号相比，合金型牌号的耐磨料磨损性能较差，且强度较低，但其耐粘结磨损的性能更好。合金型牌号在C牌号体系中可分为C5－C8，在ISO牌号体系中可按P和M牌号系列进行分类。具有中间特性的合金型牌号可以归类为通用牌号（如C6或P30），可用于车削、攻丝、刨削和铣削加工。硬度最高的牌号可以归类为精加工牌号（如C8和P01），用于精车和镗削加工。这些牌号通常具有较小的晶粒尺寸和较低的钴含量，以获得所需要的硬度和耐磨性。不过，通过添加较多的立方碳化物也能获得类似的材料特性。韧性最好的牌号可以归类为粗加工牌号（如C5或P50）。这些牌号通常具有中等大小的粒度和高钴含量，立方碳化物的添加量也较少，以通过抑制裂纹扩展而获得所需要的韧性。在断续车削加工中，通过采用上述刀具表面具有较高钴含量的富钴牌号，还可以进一步提高切削性能。碳化钛含量较低的合金型牌号用于切削加工不锈钢和可锻铸铁，但也可用于加工有色金属（如镍基超级合金）。这些牌号的晶粒尺寸通常小于1μm，钴含量为8％－12％。硬度较高的牌号（如M10）可用于车削加工可锻铸铁；而韧性较好的牌号（如M40）可用于铣削和刨削钢件，或者用于车削不锈钢或超级合金。合金型硬质合金牌号还能用于非金属切削类用途，主要用于制造耐磨零件。这些牌号的粒度通常为1.2－2μm，钴含量为7％－10％。在生产这些牌号时，通常会加入很大比例的回收原料，从而在耐磨零件的应用中获得较高的成本效益。耐磨零件需要具有很好的耐腐蚀性和较高的硬度，在生产此类牌号时，可以通过添加镍和碳化铬来获得这些性能。为了满足刀具制造商在技术性和经济性上的双重要求，硬质合金粉料是关键要素。针对刀具制造商的加工设备和工艺参数而设计的粉料可确保成品工件的性能，并导致出现了数百种硬质合金牌号。硬质合金材料可循环利用的特点以及可直接与粉料提供商合作的能力，使刀具制造商能够有效控制其产品质量和材料成本。

如何把切割机的刀片换下来？

1、准备好所需工具：开口扳手，环形扳手，防泥挡板及螺丝。如图：

2、拆下防泥挡板，松开蝶形螺丝，向下拉开底板，用螺丝刀拧紧螺丝，就拆下切割机刀片了。如图：

3、接下来正确安装切割机圆齿锯片,根据技术数据选择圆齿锯片,电动工具工作时是顺时针转动，按照正确方向安装圆齿锯片，如果安装方向相反，电锯片温度升高，高温意烧毁机芯，正确方法。如图：

4、最后电动工具工操作完成时，正确放置方式圆锯齿向上。如图：

如何调整收割机工作时间

全喂入履带自走式水稻联合收割机是目前市场上较为理想的水稻收获机械，其结构简单、布局紧凑、操作灵活、维修方便，对湿田有良好的通过性能，同时还可兼收小麦。本期将以重庆华世丹机械制造有限公司生产的全喂入履带自走式水稻联合收割机为例，向读者详细介绍关于稻麦联合收割机的操作技巧。

一、作业前的准备工作

1.作业前要了解作物生长情况和成熟期，一定要做到适时收获才能获得最佳效果。

2.要了解道路、地块、地形、泥脚深度（以不超过200毫米为宜）。如果田块距离较远，则应用运输工具运送机器，以减少机器不必要的磨损，同时节省转移时间。

3.为提高作业效率，便于及时排除故障，随车工具和各种备件、易损件应装配齐全。

二、启动与试运转

启动发动机和运转机器时，必须做好启动前的准备工作，具体步骤如下：

1.启动前一定要将变速杆放在空挡位置，割送脱离合器处于分离状态。

2.将油门手柄放在中间位置，合上电源开关，打开电门钥匙，旋转启动开关，当听到柴油机启动后放开启动开关。为使启动电机和电瓶不受损坏，一般启动应在3秒内完成，每次启动不超过5秒，冬季可延长到10秒。连续启动不应超过3次，超过3次仍不能启动时就应查找原因，每次启动间隔时间应不小于1分钟。启动后将油门高低相调数次，让柴油机空运转2—3分钟，观察运转是否正常，有无异常声音，燃油和润滑油有无渗漏现象，供油、润滑、调速等情况是否良好，若发现故障应及时排除。

3.柴油机试运转后，再结合割送脱离合器，以中转速检查机器各部位运转是否正常，有无异常声音，若有异常声音应立即停车检查，排除故障。再启动运转检查，确认机器一切正常后方可进行收割作业。

三、重要部件的调整

为发挥机器的最佳性能，在机器正式作业前必须根据作物生长状态、田间干湿等情况对机器的重要部位作适当调整。

1.割台

割台是收割机作业时切割作物的部件，其悬挂在机架前端。割台主要由分禾器、分禾杆、拨禾轮、切割器、割台搅龙、割台机架、割台传动机构等部件组成。用户可根据作物生长高度和农户对留茬的要求，由液压阀的操纵手柄来控制割台切割装置的提升。需要注意的是，在上下车、过田埂、田角转弯、转移途中等高低不平的地方要谨防碰坏切割装置。

（1）拨禾轮

拨禾轮的作用是将作物拨向切割器并作支承切割，将切割下来的作物拨向割台搅龙并清理切割器，利于割刀继续切割，同时对倒伏作物具有抓取作用，其调节方法如下：

①拨禾轮的高低调节

当拨禾轮转到最低位置时，拨齿应作用在作物被切割处2/3以上的部位，使割下作物能顺利铺放在割台上，当收割倒伏或矮秆作物时，拨禾轮可适当调低。调整时，需要拧下拨禾轮臂与支撑架上的连接螺栓，上下移动拨禾轮，调到合适位置后再重新紧固。调整后，拨禾轮左右高度应一致。

②拨禾轮的前后调整

拨禾轮与切割器是配合工作的，当向前调时，拨禾作用加强而铺放作用减弱；当向后调时，拨禾作用减弱而铺放作用加强。调整时，要先松开拨禾轮传动胶带上的张紧轮，然后放松轮臂上的支撑座螺栓便可将拨禾轮前后移动到位置。调整后，将各螺栓拧紧并张紧传动胶带。

③拨禾齿倾斜角的调整

收割直立或轻微倒伏作物时，拨禾齿一般垂直向下以减少对作物穗头的打击，需增加铺放作用时，可将拨禾齿向前倾斜。收割倒伏作物时，拨禾齿应向后倾斜，以增强扶起作物的作用。调整时，松开偏心板上的固定螺栓便可把拨禾齿调节到合适的倾斜角，调整后拧紧固定螺栓。

在进行上述三种调节时，都需要注意拨禾齿不得碰到切割器及割台搅龙。

（2）切割器调整

切割器是切断作物茎秆的工作部件，在长时间使用或使用中遇到障碍物等情况都会造成切割器刀片的磨损、震动、松动等状况，使刀梁、刀杆、压刃器变形，动刀片上翘间隙变大，直接影响切割效果。因此，用户应经常检查零部件，发现问题及时调整更换，使切割器保持良好技术状态。

①护刃器及动刀片的调整

对于新换的护刃器要进行调整，使所用护刃器上的定刀片均在同一平面上。调整时可用一管子套在护刃器尖端去掰直，也可用手锤敲打使之平直。注意将动刀片和定刀片严密贴合，其前端间隙≤1.5毫米，动刀片与压刃器之间应有≤0.5毫米的间隙，压刃器的调整方法可用手锤敲打。如果按上述方法还达不到要求，可用在支撑切割器横梁与摩擦片之间增加调整垫片来实现。当调整正确后，用手推拉就能使割刀在护刃器槽内移动，并且在收割过程中切割器不塞草。

②刀杆前后游动调整

刀杆与摩擦片之间的间隙为0.3—0.5毫米，出厂时已调整好。当机器使用较长时间后，摩擦片侧边磨损，刀杆往复运动，前后游动严重时应更换摩擦片。

③刀片位置的调整

切割器的动刀片中心线与护刃器尖中心线不重合度应≥5毫米。

（3）割刀传动机构的检查与调整

①动刀片中心线与护刃器中心线的重合度不能大于5毫米，超过时必须进行调整。调整方法是用手转动皮带轮，促使摆杆摆动。当动刀杆至左（或右）极限位置时，松开螺母，调整连杆和球座的相对位置，使动刀片中心线与护刃器中心线重合，然后锁紧螺母。

②垫片与摆杆的间隙为0.3—0.5毫米，当因磨损而间隙增大出现明显晃动时，可更换垫片来调整，以其活动自如为止。

（4）割台搅龙的调整

①搅龙叶片与底板间隙调整

割台搅龙叶片位于切割器后面，将已割作物送往输送槽入口处，偏心伸缩杆机构与输送带耙齿配合作用，把作物换向90度送入输送槽。割台搅龙叶片与割台底板间隙为15—20毫米。

调整时，要松开割台左侧浮动滑块下面螺栓的锁紧螺母，调节螺栓，顶起或放下滑块，保证搅龙在最低位置时叶片与底板的间隙。搅龙左端有滑块螺栓横穿着，此螺栓只起导向作用，用户千万不能将其锁紧，以免搅龙不能浮动而产生堵塞。

②伸缩杆偏心位置调整

调整时，要松开短轴左端调节块弧形槽上的紧固螺栓，转动调节块，使左、右拐臂及调节轴相对搅龙体中心转过一定角度，改变伸缩杆伸出的方位。拐臂的方位是与调节块上的键槽方向一致的，因此根据键槽方位便可判断伸缩杆的伸出方位，调整后需紧固螺栓。

2.输送槽

输送槽位于机器的右侧，上部固定在脱粒部件喂入口两侧的机架上，下部搭在割台喂入口过渡板上，将割台搅龙伸缩杆送来的作物由输送链条通过输送槽均匀地输送到脱粒滚筒进行脱粒分离。

（1）输送链条的调整

输送链条正常工作的张紧程度是以链条下垂弧形部位的耙齿能轻轻挂到底板为宜。若需张紧，松开两侧张紧调节螺杆的后锁紧螺母，拧紧前锁紧螺母，把撑板推向前，使链条张紧，两条链条的张紧程度应一致。若要松弛时，将上述方法进行相反操作。调整后，把调节螺杆上的螺母锁紧并作试运转。检查输送带是否跑偏时，应张紧松边链条，或者放松紧边链条。例如，输送链条向右跑时，应将右侧调节杆推向前，张紧右边链条，或者作相反调节，放松左边链条。

（2）输送链条检查

当割台升至最高位置时，输送链条上的耙齿与割台搅龙伸缩杆顶应留有15—35毫米间隙。当收割机进行作业中，由于喂入量过多造成轻微堵塞时，应踩下行走离合器踏板，让机子暂停前进，待输送完槽内作物后，再继续作业。如果堵塞严重应停机，打开活盖并清理。

3.脱粒部件

（1）脱粒滚筒结构与调整

工作时作物在滚筒与凹板筛间高速旋转并受到钉齿的多次打击、梳刷、翻动、揉搓，并纵轴向螺旋移动，使茎杆上的谷物脱粒干净，分离彻底。

（2）出谷总成

出谷总成分为回收搅龙和垂直刮板，其作用是把谷物输送到接粮箱，以便麻袋接取。回收搅龙与垂直刮板的过渡处和垂直搅龙出粮口的过渡处都装有安全门，当出粮通道堵塞时，接粮员绝对不能用手去掏，而应停机后清理，再把安全门关上。

（3）风扇及其风速调整

风扇式清选装置由风扇和气流道组成，根据谷物和杂物在气流场中漂浮能力不同的原理，将落入气流场中混杂在谷物中的颖壳、碎秸等轻杂余物吹出机外，谷粒则穿过气流场直接落入出谷搅龙，达到了风选的目的。

风扇的风速可视作物的品种、成熟程度、草谷比等不同情况来选择，一般收割小麦时风速要高些；收割灿稻、粳稻或成熟度高的作物风速应低些。

（4）滚筒盖结构与调整

滚筒盖与凹板筛镶接，组成筒形的脱粒室，盖内装有五条螺旋形的导向板，用以控制轴向移动速度，使作物向右端推进，把茎杆从排草口排出机外。若喂入量太大，作物不能及时输出造成堵塞时，只须停止收割作物，故障一般能自行排除。当脱粒滚筒堵塞造成作物不能及时排出、影响机器正常作业时，必须停机后打开滚筒盖，清理干净后再进行收割作业。

（5）振动筛的结构与调整

籽粒与杂余从凹板筛孔落下，掉到振动板上作初步分离，然后籽粒、杂余与茎杆在筛面上经风扇气流吹动，向尾筛处运动，籽粒落入水平搅龙经送粮刮板送入粮仓装袋，其余杂余与茎秆抛出机外。排杂调节板的调节主要是为控制排草吹出来的夹带籽粒损失量，排杂调节板越高，损失越少，含杂草率越高；排杂调节板越低，损失增加，含杂草率减低。

（6）控制风选损失的调节

风选损失除与风扇风速高低有关外，还与调节板长短有关。当风选排杂夹带籽粒多时，将板上的固定螺栓拧松，适当拉出调节板，再紧固螺栓，可减少风选损失。当排杂损失少时，则反向调节，保持籽粒较高的清洁度。

（7）粮仓

收获机有两个出粮**替出粮，收割前应把两个口袋套入压口袋处压紧，等待接粮，当一个口袋接满后，转动粮仓调节手柄，使粮食落入另一个口袋，再次压住口袋，等待接粮。

4.液压系统

（1）油箱及油管

油箱用钢板焊合而成，出油口设有滤清器，保证用油清洁。油箱至液压泵进油口、复合手动阀回油至油箱为低压油管；液压泵出油口至复合手动阀进油口、复合手动阀出油口至液压缸为高压油管。

（2）复合手动阀及其调整

机器上的复合手动阀起控制和改变液压油的流动方向、流量和压力的作用。出厂时已调好压力，一般情况下不应随意调整。但由于使用时间长、割台上升速度慢而感到压力不足时，可提高油缸上升压力。

（3）液压缸

新机投入使用50小时后进行第一次保养，以后每个收获季节保养一次并更换液压油，清洗滤清器和油箱。

5.行走底盘

行走机构是收割机的重要组成部分，通常采用加长加宽的横条橡胶履带，它具有通过性好、不破坏田块和路面、结构简单、机件经久耐用等特点。行走机构中橡胶履带的松紧度以履带上部下垂或用力上托量15—25毫米为宜。过松时，履带在行走中会经常跳动或发出撞击声；过紧时，履带在行走中容易损坏。调整时，松开紧固螺钉和调节丝杆上的螺母，使丝杆顶长，张紧轮向外推出，履带松紧度适当调整。

6.操纵系统

（1）左右转向机构的操纵与调整

左右转向机构主要由操纵手柄、拉杆、转轴、活套、转向臂、拨叉、转向齿轮、花键半轴、制动蹄、制动臂、制动鼓等组成。当拉动操纵手柄时，通过转轴、拉杆、摇臂活块、拔叉等零件，先脱开花键半轴上的转向牙嵌齿轮，再由制动器将花键半轴制动，机器就向被制动方向转弯。调整方法如下：

①需要两人配合进行，其中一人坐在驾驶台上拉动操纵手柄至操纵台上平面的长槽中心固定。

②另一人在操纵台前方，手按转向臂检查是否有自由行程，如果无行程，即表示牙嵌转向齿轮已与动力齿轮脱开，从而切除了动力传递；如果还有行程，说明牙嵌转向齿轮尚未脱开动力齿轮，则应将摇臂活块座往里移。同时还需按同样方法调整制动臂的自由行程在15毫米左右，如果这个行程太多或太少，应将拉杆的长槽接头调短或调长。

③坐在驾驶台上的一人将操纵手柄拉到长槽底，另一人检查制动臂是否还有自由行程，如果还有自由行程，证明制动不可靠，应将拉杆的长槽接头调短，至消除自由行程为止。

（2）割送脱离合机构的操纵与调整

割送脱离合机构主要由手柄、弧形板、拉杆、接头及安装在传动轴端上的离合器等组成。其功用是接合或切断整机的割台、输送、脱粒三大部件工作。调整时将操纵手柄放在合的位置，旋松分离杠杆上的锁紧螺母，用扳手旋转螺母进行调整。

（3）行走离合机构的操纵与调整

行走离合机构主要由离合踏板、拉杆、转轴、离合器等组成，起接合和切断从发动机传至行走底盘动力的作用。调整时要在离合器间隙0.3—0.5毫米的基础上，分别调整各拉杆接头的长度。将离合器脚踏板踏到底，能完全切断动力传动、放松脚踏板，能使离合器良好的结合。需要注意的是，操纵台上的拉线、线芯与线套口沿处需加适量的机油润滑，以防卡阻现象发生。

7.电气系统

电气系统的功用是为发动机的启动、照明和各种仪表装置提供电力。

（1）蓄电池

蓄电池的主要功用是在发电机启动时向启动电机供电。在发电机电压不足或短时间过载时，作为补充电源供电；在发电机工作正常时，将发电机发出的多余电能贮存起来。操作时需要注意以下几点：

①蓄电池在安装时需要注意极性，负极搭铁，线柱与接线必须牢固、可靠。

②蓄电池要保持清洁干燥，不得放置金属器件，以防短路。

③长期存放应充足电量，卸掉电极。

④保持盖上通气孔畅通。

（2）发电机与调节器

发电机的功用是当发动机工作时，对蓄电池进行充电，供应照明等设备的用电。

调节器的作用是当发电机转速变化时，能自动地将发电机的输出电压稳定在13.8—14.5伏之间，自动限制负载电流和自动接通或切断蓄电池与发电机的电路。

（3）启动电机

接通启动开关后，启动电机上的电磁开关使齿轮与飞轮齿圈啮合，同时接通启动电机电路，从而驱动飞轮运转。当柴油机启动着火以后，应立即关闭启动开关，铁芯在弹簧的作用下带动启动电机上的齿轮退回原处。启动电机一次连续使用时间不得超过15秒，两次启动的间隔时间为2—3分钟，若连续3次不能启动，则应仔细检查，排除故障。

（4）启动操作

①检查各导线连接是否牢固、可靠。

②工作离合器置于分离处，变速杆放在空挡。

③合上电闸门。

④插入电门钥匙，并旋转至“开”的位置。

⑤旋转预热启动开关，待发动机启动后，放手使启动电机的齿轮脱开飞轮齿圈

四、作业方法

1.田间收割方法

（1）当收割机下田时，一般应从田块的左角进入。若田埂较高，为了避免损失，机手应先人工在右角割出2米×4米的空地；若田埂不高，收割机可以直接工作，不必割出空地，之后进行转圈直线收割。

（2）如果田块规划得比较整齐田埂又不高，为了提高生产效率，可以把多块田连起来收割。但必须把田块两端靠近田埂的作物割出缺口，让收割机过埂后可顺利进行作业。

（3）需要转弯时，可将直线作业的机器在即将到田头的位置提升割台，右转向杆拉到底，使机器向右转到30度左右，主变速杆换至倒挡，再将左转向杆拉到底，使机器倒退到要收割的方位，放下割台，主变速杆换至前进挡继续进行收割。

（4）开始收割时，为了割完田块四角作物，必须使机器前进、倒退收割3次。

2.操作要领和注意事项

（1）收割机在作业时，一定要用大油门，以保证各部件在额定的转速下工作。

（2）在收割转弯时，不可降低发动机转速，否则会造成筛选不良，甚至堵塞。

（3）合理选择作业速度。通常在收获双季稻、矮杆作物或产量在400千克以下的地块，又或田块较干时可用四挡作业；产量在400-500千克、茎秆90厘米以上等情况下可选用三挡作业；对产量达到500千克且秆高叶茂的作物可选用二挡作业。

（4）机器垂直过田埂应减速使用小油门。若田埂高于20厘米，应铲平田埂和两边杂草过埂；若田埂低于20厘米，应在履带重心移至田埂中心时踩一下行走离合器，使机器靠惯性缓慢越过田埂。

（5）接粮人员必须注意出粮口的出粮状况，一旦发现无籽粒出来，应立即告知机手停机检查。

（6）作业时因某种原因停机后，恢复作业前应空车运转15-30秒，以免出粮搅龙堵塞。

3.熄火停车

停车分为临时熄火停车和作业终了熄火停车两种。

（1）临时熄火停车：如调整机器、排除故障、清理缠草、加油、润滑等情况均采取临时熄火停车。脱开割送脱离离合器，逐步降低发动机转速后熄火停车。

（2）作业终了熄火停车：必须让机器继续大油门运转1-2分钟后，才可熄火停车以防脱粒滚筒输送等机件发生堵塞。再把割、送、脱离离合器手柄放到结合位置，以免弹簧久压变形。

五、磨合及维护保养

保持机器的良好状态，可延长机器的使用寿命，提高机器的效率，得到较高的经济效益，所以要对机器进行认真的磨合及维护保养。

1.新机的磨合试运转

（1）观察检查

①机手应检查整机外表有无损伤，必要时作修正和调整。

②试运转前应检查是否加足燃油、冷却水、润滑油等。

（2）空车试运转

①新机启动后，在室内进行固定试运转，割、送、脱部件不小于30分钟，试车速度由慢渐快。试运转后，停车检查紧固件、输送带和传动链的松紧度，检查皮带张紧度和传动部件的轴承是否发热，必要时作适当调整。

②固定试运转后，可在比较平坦的路上进行行走试车，检查转向制动是否灵活可靠，各操纵杆是否有卡滞现象，行走机构的联结螺栓有否松动，焊接件有无脱焊和裂缝。

③负荷运转及调试。选择条件比较好的麦田或水稻田，即禾秆高度适中、生长状态好、田土干燥等。用二、三挡进行收割，负荷磨合4小时，在收割过程中应注意观察各工作部件的运转情况，随时进行多方面的检查和调整，若发现问题应及时排除。

2.维护保养

（1）作业前保养

①清理机器的泥沙、缠草等杂物。

②检查各零部件的紧固情况，如有松动要紧固。

③检查各零部件是否变形，特别注意割台部件，如有变形应予以校正。

④检查动、定刀片间隙是否符合要求，必要时予以调整或更换。

⑤检查三角带、传动链和履带的松紧度，必要时予以调整。

⑥检查发动机、变速箱、液压油液面，不足时应添加，同时要加足燃油和冷却水，并对各润滑点加注润滑油。

⑦检查、清洗发动机的空气过滤器。

⑧启动发动机进行各工作部件的试运转，确认各工作部件正常才能投入作业。

（2）作业后保养

①拆卸割台、中间输送槽和脱粒部件进行全面清洗保养，脱漆部分应补涂。

②全面检查易损件、动刀、定刀、脱粒滚筒钉齿的磨损程度，必要时予以修整或更换。

③各活动部位，如轴承、支重轮、张紧轮等要加注黄油或机油，各种链条拆卸清洗干净再涂油后装回，切割器清洗干净后要涂上机油防锈。

④清洗或检查变速箱体内的零件，如发现零件损坏应立即更换。

⑤收割机停放时，将整机装配调整好，试运转后，找室内通风干燥处，割台下面垫上木板，放下割台熄火，变速杆挂上挡，接合各离合器停放。如果停放时间长，每隔一段时间应启动运转各部件，然后按上述方法停放。

⑥在维修保养中，不可将油液滴在履带上，如果不慎沾上油，要及时擦干净，避免橡胶老化。需要注意的是，在寒冷天气，工作结束后应放净发动机水箱里的水，以防发动机冻裂。

（3）电瓶的保养

机器长时间停机不用时，应卸去蓄电池负极线，然后以普通的充电法将电瓶充足电放在阴凉干燥处保存。充电时要用直流电充电，电源正极接电池正极，电源负极接电池负极。

割草机扶稻器怎么安装？

需要把割灌机罩子拆下来。在工作头上有三个螺丝孔，拆线螺丝上的圆片就可以装上扶稻器了。
有的割灌机需要更换工作头（就是顶端齿轮箱弯头）实在不行在济南可以找济南绿城园林的免费安装。

收割机二次割刀如何安装？

请你讲清楚你是什么型号的

锰钢刀具怎么淬火最锋利

弹簧钢都是油淬，锋利和耐磨是两回事，锋利需要使用细砂轮精磨，耐磨则是指搞硬度，重要注意的事，钢材的特性就是越硬越脆

小麦倒伏，地里又潮，联合收割机割不动，该怎么割啊？谁有经验啊？着急中…

现在正是小麦收获的关键时期，对于倒伏的小麦如何收割，专家提醒农机手采取对联合收割机调低拨禾轮角度和提高喂入搅龙距离的措施，加快倒伏麦田收割进度和收割质量。请听商丘台记者钱华的报道：

商丘市农机局总工程师娄世忠介绍说，小麦收割前突遇暴雨天气，导致我市部分小麦出现倒伏现象，对收割造成不利的影响。联合收割机在收割小麦的时候，一定要采取对联合收割机调低拨禾轮角度和提高喂入搅龙距离的措施，加快小麦收割进度【出录音：主要的调整就是拨禾轮的上下位置和前后位置；二是正确调整割台喂入搅龙与地板的距离；三是调整拨禾轮的角度，才能把倒伏的小麦拾起来；再就是注意收割的时间要适当放慢速度。】
娄世忠提醒，目前小麦的状况很适宜联合收割机收割，农民朋友要抓住晴好天气，抢收抢打小麦。【出录音：倒伏特别厉害的小麦，机手要呛着茬割，现在小麦的状况很适宜联合收割机收割，这几天天气比较好，农民朋友要抓紧抢收小麦。】

汽车维修都包括什么？

汽车维修和保养项目主要包括机油及机油滤芯、 空气滤芯、 汽油滤芯和花粉滤芯的更换， 火花塞的保养和更换，变速箱油等相关的系统检查项目与保养。

机油及机油滤清器的更换主要是针对润滑系统进行的维护保养。 润滑系统的主 要作用就是对汽车发动机的各个部件进行有效的润滑，以防过度磨损。机油滤清器功能是去除机油中的各种杂质，保证润滑系统的正常，机油滤清器应在换机油时与机油一并更换。在常规情况下汽车每行驶5000KM 时就需保养一次。

空气滤芯的作用是在空气进入气缸前对其加以过滤，去除其中夹带的杂质、灰尘、砂粒等异物。空气滤芯的清洁保养视使用环境而定。汽油滤芯一般在行驶到 20000-25000KM 时进行更换。

火花塞属易消耗件，每20000KM 更换一次。 此外，制动液、变速箱油、电瓶、节气门、喷油嘴、刹车片等部件，在常规保养时都属于的检测项目，视使用情况进行维护与保养。